Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Druckguss-Aluminiumlegierungen
2021-08-23
Die Druckguss-Aluminiumlegierung verwendet einen Metallschmelzprozess, dh Gießen, und hat daher Vorteile, die andere Produkte nicht haben, wie z ., damit es verarbeitet werden kann Verschiedene Profile, hervorragende elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit machen es in der Industrie weit verbreitet. Lassen Sie uns dann einen Blick auf einige verwandte Kenntnisse werfen, einschließlich der Informationen über die Oberflächenbehandlungsmethode von Druckguss-Aluminiumlegierungen.
Entsprechend den verschiedenen verwendeten Methoden können Oberflächennachbehandlungstechnologien in die folgenden Kategorien eingeteilt werden.
(1) Elektrochemisches Verfahren
Dieses Verfahren verwendet eine Elektrodenreaktion, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
1. Galvanik
In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Kathode. Als Galvanisieren bezeichnet man den Vorgang der Bildung einer Beschichtung auf der Oberfläche unter Einwirkung eines äußeren Stroms. Die Plattierungsschicht kann ein Metall, eine Legierung, ein Halbleiter sein oder verschiedene feste Partikel enthalten, wie z. B. eine Kupferplattierung, eine Nickelplattierung usw.
2. Oxidation
In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Anode, und unter Einwirkung von Außenstrom wird der Prozess der Bildung eines Oxidfilms auf der Oberfläche als anodische Oxidation bezeichnet. Der Aluminiumoxidfilm wird auf der Oberfläche der Aluminiumlegierung gebildet.
3. Elektrophorese
Als Elektrode wird das Werkstück in den leitfähigen wasserlöslichen oder wasseremulgierten Lack getaucht und bildet mit der anderen Elektrode im Lack einen Stromkreis. Unter der Wirkung des elektrischen Feldes wurde die Beschichtungslösung in geladene Harzionen dissoziiert, die Kationen bewegen sich zur Kathode und die Anionen bewegen sich zur Anode. Diese geladenen Harzionen werden zusammen mit den adsorbierten Pigmentteilchen durch Elektrophorese auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht, um eine Beschichtung zu bilden. Dieser Vorgang wird als Elektrophorese bezeichnet.
(2) Chemische Methoden
Dieses Verfahren hat keine aktuelle Wirkung und verwendet die Wechselwirkung chemischer Substanzen, um eine Plattierungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
1. Chemische Umwandlungsfilmbehandlung
In der Elektrolytlösung hat das Metallwerkstück keine externe Stromeinwirkung, und die chemische Substanz in der Lösung interagiert mit dem Werkstück, um eine Beschichtung auf seiner Oberfläche zu bilden, was als chemische Umwandlungsfilmbehandlung bezeichnet wird. Wie Bläuen, Phosphatieren, Passivieren und Chromsalzbehandlung auf der Metalloberfläche.
2. Stromloses Plattieren
In der Elektrolytlösung wird die Oberfläche des Werkstücks katalytisch behandelt und es findet keine Fremdstromeinwirkung statt. In der Lösung wird der Prozess des Abscheidens bestimmter Substanzen auf der Oberfläche des Werkstücks zur Bildung einer Beschichtung aufgrund der Reduktion chemischer Substanzen als stromloses Plattieren bezeichnet, wie z. B. stromloses Vernickeln, stromloses Verkupfern usw.
(3) Thermisches Verarbeitungsverfahren
Dieses Verfahren besteht darin, das Material unter Hochtemperaturbedingungen zu schmelzen oder thermisch zu diffundieren, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
1. Feuerverzinkung
Der Vorgang, bei dem ein Metallwerkstück in geschmolzenes Metall getaucht wird, um eine Beschichtung auf seiner Oberfläche zu bilden, wird als Feuerverzinkung bezeichnet, wie z. B. Feuerverzinkung und Feuerverzinkung von Aluminium.
2. Thermisches Spritzen
Der Prozess des Zerstäubens des geschmolzenen Metalls und Aufsprühens auf die Oberfläche des Werkstücks, um eine Beschichtung zu bilden, wird als thermisches Spritzen bezeichnet, wie z. B. thermisches Spritzen von Zink und thermisches Spritzen von Keramik.
3. Heißprägen
Der Prozess des Erhitzens und Pressens der Metallfolie auf der Oberfläche des Werkstücks, um eine Beschichtungsschicht zu bilden, wird als Heißprägen bezeichnet, wie beispielsweise Heißprägen von Kupferfolie.
4. Chemische Wärmebehandlung
Der Prozess, bei dem das Werkstück mit chemischen Substanzen in Kontakt kommt und erhitzt wird und ein bestimmtes Element bei hoher Temperatur in die Oberfläche des Werkstücks eintritt, wird als chemische Wärmebehandlung bezeichnet, z. B. Nitrieren und Aufkohlen.
5. Auftauchen
Beim Schweißen wird der Vorgang des Abscheidens des abgeschiedenen Metalls auf der Oberfläche des Werkstücks zur Bildung einer Schweißschicht als Auftragsschweißen bezeichnet, wie z. B. Auftragsschweißen mit verschleißfesten Legierungen.
(4), Vakuumverfahren
Dieses Verfahren ist ein Prozess, bei dem Materialien verdampft oder ionisiert und in einem Hochvakuumzustand auf der Oberfläche des Werkstücks abgeschieden werden, um eine Beschichtung zu bilden.
Die Hauptmethode ist.
1. Physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) verdampft Metalle unter Vakuumbedingungen zu Atomen oder Molekülen oder ionisiert sie zu Ionen und scheidet sie direkt auf der Oberfläche des Werkstücks ab, um eine Beschichtung zu bilden. Der Prozess wird als physikalische Gasphasenabscheidung bezeichnet, bei der Teilchenstrahlen abgeschieden werden. Es kommt von nicht-chemischen Faktoren wie Verdampfungsplattierung, Sputterplattierung, Ionenplattierung usw.
2. Ionenimplantation
Der Prozess des Implantierens verschiedener Ionen in die Oberfläche des Werkstücks unter Hochspannung, um die Oberfläche zu modifizieren, wird als Ionenimplantation bezeichnet, wie z. B. Borinjektion.
3. Chemische Gasphasenabscheidung (CVD) ist ein Prozess, bei dem gasförmige Substanzen aufgrund chemischer Reaktionen auf der Oberfläche des Werkstücks unter niedrigem Druck (manchmal Normaldruck) eine feste Abscheidungsschicht bilden, die als chemische Gasphasenabscheidung bezeichnet wird, wie z. B. die Dampfabscheidung von Silizium Oxid, Siliziumnitrid usw. .
(5), Sprühen
Sprühen ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem mit Sprühpistolen oder Scheibenzerstäubern mittels Druck oder Zentrifugalkraft in gleichmäßige und feine Tröpfchen zerstäubt und auf die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes aufgetragen werden. Es kann in Luftspritzen, Airless-Spritzen und elektrostatisches Spritzen unterteilt werden.
1. Luftspritzen
Luftspritzen ist eine Beschichtungstechnologie, die derzeit im Farbbeschichtungsbau weit verbreitet ist. Luftspritzen ist die Verwendung von Druckluft, die durch das Düsenloch der Spritzpistole strömt, um einen Unterdruck zu erzeugen. Durch den Unterdruck wird die Farbe aus dem Saugrohr angesaugt und durch die Düse zu einem Farbnebel versprüht. Der Lacknebel wird auf die Oberfläche der lackierten Teile gesprüht, um einen einheitlichen Lack zu bilden. Membran.
2. Kein Luftsprühen
Beim Airless-Spritzen setzt eine Druckerhöhungspumpe in Form einer Plungerpumpe, einer Membranpumpe usw. die flüssige Farbe unter Druck, transportiert sie dann durch einen Hochdruckschlauch zu einer Airless-Spritzpistole und entlastet schließlich den hydraulischen Druck an der Airless-Düse und versprüht sie nach sofortiger Zerstäubung. Auf der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts wird eine Beschichtungsschicht gebildet. Da die Farbe keine Luft enthält, spricht man vom Airless-Spritzen oder kurz Airless-Spritzen.
3. Elektrostatisches Sprühen
Entsprechend den verschiedenen verwendeten Methoden können Oberflächennachbehandlungstechnologien in die folgenden Kategorien eingeteilt werden.
(1) Elektrochemisches Verfahren
Dieses Verfahren verwendet eine Elektrodenreaktion, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
1. Galvanik
In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Kathode. Als Galvanisieren bezeichnet man den Vorgang der Bildung einer Beschichtung auf der Oberfläche unter Einwirkung eines äußeren Stroms. Die Plattierungsschicht kann ein Metall, eine Legierung, ein Halbleiter sein oder verschiedene feste Partikel enthalten, wie z. B. eine Kupferplattierung, eine Nickelplattierung usw.
2. Oxidation
In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Anode, und unter Einwirkung von Außenstrom wird der Prozess der Bildung eines Oxidfilms auf der Oberfläche als anodische Oxidation bezeichnet. Der Aluminiumoxidfilm wird auf der Oberfläche der Aluminiumlegierung gebildet.
3. Elektrophorese
Als Elektrode wird das Werkstück in den leitfähigen wasserlöslichen oder wasseremulgierten Lack getaucht und bildet mit der anderen Elektrode im Lack einen Stromkreis. Unter der Wirkung des elektrischen Feldes wurde die Beschichtungslösung in geladene Harzionen dissoziiert, die Kationen bewegen sich zur Kathode und die Anionen bewegen sich zur Anode. Diese geladenen Harzionen werden zusammen mit den adsorbierten Pigmentteilchen durch Elektrophorese auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht, um eine Beschichtung zu bilden. Dieser Vorgang wird als Elektrophorese bezeichnet.
(2) Chemische Methoden
Dieses Verfahren hat keine aktuelle Wirkung und verwendet die Wechselwirkung chemischer Substanzen, um eine Plattierungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
1. Chemische Umwandlungsfilmbehandlung
In der Elektrolytlösung hat das Metallwerkstück keine externe Stromeinwirkung, und die chemische Substanz in der Lösung interagiert mit dem Werkstück, um eine Beschichtung auf seiner Oberfläche zu bilden, was als chemische Umwandlungsfilmbehandlung bezeichnet wird. Wie Bläuen, Phosphatieren, Passivieren und Chromsalzbehandlung auf der Metalloberfläche.
2. Stromloses Plattieren
In der Elektrolytlösung wird die Oberfläche des Werkstücks katalytisch behandelt und es findet keine Fremdstromeinwirkung statt. In der Lösung wird der Prozess des Abscheidens bestimmter Substanzen auf der Oberfläche des Werkstücks zur Bildung einer Beschichtung aufgrund der Reduktion chemischer Substanzen als stromloses Plattieren bezeichnet, wie z. B. stromloses Vernickeln, stromloses Verkupfern usw.
(3) Thermisches Verarbeitungsverfahren
Dieses Verfahren besteht darin, das Material unter Hochtemperaturbedingungen zu schmelzen oder thermisch zu diffundieren, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
1. Feuerverzinkung
Der Vorgang, bei dem ein Metallwerkstück in geschmolzenes Metall getaucht wird, um eine Beschichtung auf seiner Oberfläche zu bilden, wird als Feuerverzinkung bezeichnet, wie z. B. Feuerverzinkung und Feuerverzinkung von Aluminium.
2. Thermisches Spritzen
Der Prozess des Zerstäubens des geschmolzenen Metalls und Aufsprühens auf die Oberfläche des Werkstücks, um eine Beschichtung zu bilden, wird als thermisches Spritzen bezeichnet, wie z. B. thermisches Spritzen von Zink und thermisches Spritzen von Keramik.
3. Heißprägen
Der Prozess des Erhitzens und Pressens der Metallfolie auf der Oberfläche des Werkstücks, um eine Beschichtungsschicht zu bilden, wird als Heißprägen bezeichnet, wie beispielsweise Heißprägen von Kupferfolie.
4. Chemische Wärmebehandlung
Der Prozess, bei dem das Werkstück mit chemischen Substanzen in Kontakt kommt und erhitzt wird und ein bestimmtes Element bei hoher Temperatur in die Oberfläche des Werkstücks eintritt, wird als chemische Wärmebehandlung bezeichnet, z. B. Nitrieren und Aufkohlen.
5. Auftauchen
Beim Schweißen wird der Vorgang des Abscheidens des abgeschiedenen Metalls auf der Oberfläche des Werkstücks zur Bildung einer Schweißschicht als Auftragsschweißen bezeichnet, wie z. B. Auftragsschweißen mit verschleißfesten Legierungen.
(4), Vakuumverfahren
Dieses Verfahren ist ein Prozess, bei dem Materialien verdampft oder ionisiert und in einem Hochvakuumzustand auf der Oberfläche des Werkstücks abgeschieden werden, um eine Beschichtung zu bilden.
Die Hauptmethode ist.
1. Physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) verdampft Metalle unter Vakuumbedingungen zu Atomen oder Molekülen oder ionisiert sie zu Ionen und scheidet sie direkt auf der Oberfläche des Werkstücks ab, um eine Beschichtung zu bilden. Der Prozess wird als physikalische Gasphasenabscheidung bezeichnet, bei der Teilchenstrahlen abgeschieden werden. Es kommt von nicht-chemischen Faktoren wie Verdampfungsplattierung, Sputterplattierung, Ionenplattierung usw.
2. Ionenimplantation
Der Prozess des Implantierens verschiedener Ionen in die Oberfläche des Werkstücks unter Hochspannung, um die Oberfläche zu modifizieren, wird als Ionenimplantation bezeichnet, wie z. B. Borinjektion.
3. Chemische Gasphasenabscheidung (CVD) ist ein Prozess, bei dem gasförmige Substanzen aufgrund chemischer Reaktionen auf der Oberfläche des Werkstücks unter niedrigem Druck (manchmal Normaldruck) eine feste Abscheidungsschicht bilden, die als chemische Gasphasenabscheidung bezeichnet wird, wie z. B. die Dampfabscheidung von Silizium Oxid, Siliziumnitrid usw. .
(5), Sprühen
Sprühen ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem mit Sprühpistolen oder Scheibenzerstäubern mittels Druck oder Zentrifugalkraft in gleichmäßige und feine Tröpfchen zerstäubt und auf die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes aufgetragen werden. Es kann in Luftspritzen, Airless-Spritzen und elektrostatisches Spritzen unterteilt werden.
1. Luftspritzen
Luftspritzen ist eine Beschichtungstechnologie, die derzeit im Farbbeschichtungsbau weit verbreitet ist. Luftspritzen ist die Verwendung von Druckluft, die durch das Düsenloch der Spritzpistole strömt, um einen Unterdruck zu erzeugen. Durch den Unterdruck wird die Farbe aus dem Saugrohr angesaugt und durch die Düse zu einem Farbnebel versprüht. Der Lacknebel wird auf die Oberfläche der lackierten Teile gesprüht, um einen einheitlichen Lack zu bilden. Membran.
2. Kein Luftsprühen
Beim Airless-Spritzen setzt eine Druckerhöhungspumpe in Form einer Plungerpumpe, einer Membranpumpe usw. die flüssige Farbe unter Druck, transportiert sie dann durch einen Hochdruckschlauch zu einer Airless-Spritzpistole und entlastet schließlich den hydraulischen Druck an der Airless-Düse und versprüht sie nach sofortiger Zerstäubung. Auf der Oberfläche des zu beschichtenden Objekts wird eine Beschichtungsschicht gebildet. Da die Farbe keine Luft enthält, spricht man vom Airless-Spritzen oder kurz Airless-Spritzen.
3. Elektrostatisches Sprühen
Elektrostatisches Sprühen ist ein Sprühverfahren, das ein elektrostatisches elektrisches Hochspannungsfeld verwendet, um negativ geladene Farbpartikel dazu zu bringen, sich in die entgegengesetzte Richtung des elektrischen Felds zu bewegen und die Farbpartikel auf der Oberfläche des Werkstücks zu adsorbieren.
